MAGMAacademy-Newsletter September 2017

Sehr geehrte Leser,

herzlich willkommen zu Ihrem MAGMAacademy-Newsletter September 2017! Lesen Sie heute einen interessanten Beitrag zum Thema „Methodische Werkzeug- und Prozessauslegung im Druckguss mit virtueller Versuchsplanung“.

Alle Termine für unsere Schulungen, Workshops und Seminare bis Jahresende finden Sie hier im Newsletter oder auf unserer Internetseite unter der Rubrik MAGMAacademy: Termin-Übersicht 2. Halbjahr 2017

Wir freuen uns auf Ihre Teilnahme!

Ihre MAGMAacademy


Methodische Werkzeug- und Prozessauslegung im Druckguss mit virtueller Versuchsplanung

Bei der Auslegung technisch komplexer Gießwerkzeuge im Aluminium- und Magnesiumdruckguss stehen neben der prozesssicheren Fertigung der festgelegten Qualitätsanforderungen des Gussteils insbesondere die Kosten- und Ressourceneffizienz im Mittelpunkt.

Viele für Gussteilqualität und Wirtschaftlichkeit erforderliche Prozessbedingungen stehen im Konflikt zu einem verschleißarmen Einsatz des Werkzeugs. Die Werkzeuge sind im Prozess lokal extremen thermischen Belastungen ausgesetzt. Zu ihrer Bewertung und Optimierung dient eine quantitative Wärmebilanz der Druckgießform.

Die Zuhaltezeit eines Druckgusswerkzeugs ist ein zeitbestimmender Teil des gesamten Zyklus. Sie wird typischerweise durch die Erstarrungszeit des Pressrestes wesentlich beeinflusst. Eine Reduzierung der Zykluszeit schafft Maschinenkapazität und bietet damit erhebliches wirtschaftliches Potential.


Bild 1: Darstellung der Erstarrungszeit des Pressrestes nach vollständiger Erstarrung des Bauteils

Hierzu werden unterschiedliche Kühlkonzepte am Beispiel eines Gehäuses aus Aluminium-Druckguss systematisch untersucht. Der methodische Einsatz der Gießprozess-Simulation unter Verwendung des MAGMA PRINZIPS zeigt, wie die lokalen Erstarrungsbedingungen im Pressrest im Hinblick auf unterschiedliche Zielsetzungen durch gezielte Werkzeugtemperierung optimiert werden können.

Zielsetzung der Optimierung ist die Reduzierung der Erstarrungszeit des Pressrestes (Wirtschaftlichkeit) bei gleichzeitiger Vermeidung eines übermäßigen Werkzeugverschleißes durch die thermische Wechselbelastung im Gießzyklus (Robustheit).

Als Freiheitsgrade (Variablen) der virtuellen Prozessanalyse werden systematisch 22 unterschiedliche Temperiergeometrien im Amboss (Werkzeuggeometrie) sowie gleichzeitig die Variation der Durchflussrate mit
6 l/Min. und 12 l/Min. (Prozessparameter) untersucht.


Bild 2: Untersuchte Varianten der Ambosskühlung mit variierten Prozessparametern und Qualitätskriterien

Nach dem vollautomatischen Durchlauf des zuvor festgelegten virtuellen Versuchsplans liefert der quantitative Vergleich aller Varianten belastbare Ergebnisse unter Nutzung statistischer Auswertemethoden auf Basis objektiver Bewertungskriterien.

In unserem Beispiel führen zwei der untersuchten Kühlgeometrien zu einer Verminderung der Erstarrungszeit im Pressrest von fast 3 Sekunden, was einer Reduzierung von 15 % entspricht. Die beiden Kühlungen reagieren allerdings mit unterschiedlicher Robustheit auf die untersuchten Durchflussraten von 6 l/Min. und 12 l/Min. (Prozessschwankung).

Eine detaillierte Auswertung der Prozessbedingungen zeigt den Grund für die unterschiedlichen Empfindlichkeiten der Kühlungsgeometrie auf: Der hohe Druckverlust in der komplexen Spiralkühlung setzt eine Mindestleistung von
10 bar voraus, um die geforderten 12 l/Min. Durchflussrate zu realisieren. Hingegen reagiert die geometrisch sehr einfache Innenrohrkühlung bereits für die untersuchten Durchflussraten mit einer Schwankung der Erstarrungszeit von fast einer Sekunde.


Bild 3: Auswertung des virtuellen Versuchsplans durch ein Streudiagramm, hier Einfluss der Geometrievarianten und Durchflussrate der Ambosskühlung auf die lokale Erstarrungszeit im Pressrest

Eine optimale thermische Werkzeug- und Prozessauslegung im Druckguss erfordert ein umfassendes Prozessverständnis aller Beteiligten, vom Werkzeugkonstrukteur über den Produktionsverantwortlichen bis zum Qualitätsbeauftragten in der Fertigung. Basis hierzu ist die Identifizierung signifikanter Einflussgrößen auf Gussteilqualität und Wirtschaftlichkeit. Hierzu sind die methodische Prozessanalyse und virtuelle Versuchsplanung leistungsfähige Werkzeuge.

Lernen Sie mehr über diese Thematik in unserem Seminar „Methodischer Druckguss“ vom 14. bis 15. November 2017 bei der MAGMAacademy in Aachen.

Verfügbare Termine für Seminare, Workshops und Schulungen bis Dezember:

    Seminare
14.-15. November 2017  -  Methodischer Druckguss
28. November 2017  -  Simulation von Gusseisen


    Workshops
24. Oktober 2017  -  Tipps & Tricks
25. Oktober 2017  -  Inverse Optimierung und 'User Results'
26. Oktober 2017  -  Coaching MAGMAstress (Sandguss)
7. November 2017  -  Coaching MAGMAstress (Dauerformguss)
28.-29. November 2017  -  Coaching Optimierung (Sandguss)
30. November - 1. Dezember 2017  -  Coaching Optimierung (Dauerformguss)


    Schulungen
Grundschulungen
16.-18. Oktober 2017  -  Sandguss
23.-25. Oktober 2017  -  Kokillen-/Niederdruckguss
6.-8. November 2017  -  Sandguss
20.-22. November 2017  -  Druckguss
4.-6. Dezember 2017  -  Sandguss

Prozessschulungen I
19.-20. Oktober 2017  -  Gusseisen
19.-20. Oktober 2017  -  NE-/Niederdruck-Sandguss
26.-27. Oktober 2017  -  Kokillen-/Niederdruckguss
9.-10. November 2017  -  Gusseisen
9.-10. November 2017  -  Stahlguss
14.-15. November 2017  -  Spannungen im Sandguss
14.-15. November 2017  -  Kernfertigung
23.-24. November 2017  -  Druckguss
28.-29. November 2017  -  Spannungen im Dauerformguss
7.-8. Dezember 2017  -  Gusseisen
7.-8. Dezember 2017  -  NE-/Niederdruck-Sandguss

Prozessschulungen II
30. November – 1. Dezember 2017  -  Spannungen im Dauerformguss

Virtuelle Versuchsplanung und Optimierung
18.-19. Oktober 2017  -  Kokillen-/Niederdruckguss
22.-23. November 2017  -  Sandguss
13.-13. Dezember 2017  -  Druckguss


Alle Termine in 2017 im Überblick und weitere Informationen finden Sie als praktischen PDF-Download unter: Termin-Übersicht 2. Halbjahr 2017


Methodischer Druckguss

14.-15. November 2017

PDF mit Programmübersicht und Anmeldung herunterladen:



Download PDF

Kontakt
Ihre Ansprechpartner

Laura Leineweber, M.Sc.
Dipl.-Ing. Tristan Kotthoff
Malaika Heidenreich

Telefon: +49 241/88901-99
E-Mail anzeigen
www.magmaacademy.de

MAGMAacademy
MAGMA Gießereitechnologie GmbH
Kackertstraße 11
52072 Aachen, Deutschland

Anfahrtsbeschreibung

Sie erhalten diese E-Mail, weil Sie Kunde von MAGMA sind oder sich für den Newsletter angemeldet haben. Diese E-Mail und evtl. beigefügte Dateien sind vertraulich und ausschließlich für den Adressaten bestimmt. Wenn Sie zukünftig keine Informationen mehr von der MAGMAacademy per E-Mail erhalten möchten, schicken Sie einfach jederzeit eine E-Mail an:
E-Mail anzeigen. Eine Angabe von Gründen ist nicht erforderlich. Dieser Newsletter wurde auf Schadsoftware geprüft. MAGMA GmbH übernimmt keine Verantwortung für eventuelle Schäden, die durch diese E-Mail entstehen.

MAGMA Gießereitechnologie GmbH
Kackertstraße 11, 52072 Aachen, Deutschland
Tel.: 0241-88901-0, Fax: 0241-88901-62
Internet: www.magmasoft.de
Rechtsform GmbH, Amtsgericht Aachen HRB 3912, UST-ID-Nr. DE121745780
Geschäftsführung: Dr. Marc C. Schneider (Vorsitzender), Dr.-Ing. Jörg C. Sturm