7. MAGMA-NE-Forum diskutiert neue Konzepte für Qualität, Produktivität und Energieeffizienz im Leichtmetallguss

Aachen/Sinsheim, im August 2012. Zum 7. Mal veranstaltete MAGMA das Diskussions- und Austauschforum speziell für Gießer und Gussteilabnehmer im Bereich Nichteisen und Leichtbau. Rund 80 Teilnehmer folgten kürzlich der Einladung nach Sinsheim, um vor der Kulisse des Verkehrs- und Technikmuseums über die Fortschritte in der Gießprozess-Simulation im Hinblick auf sichere Qualität, robuste Fertigung und Energieeffizienz im Leichtmetallguss zu diskutierten. Auf der Abnehmerseite zeigte die starke Präsenz der Automobilhersteller – Daimler, VW, Audi, Porsche oder Ford – den hohen Stellenwert, den die Branche der Gießprozess-Simulation bei der Realisierung von Leichtbaukonzepten durch Guss beimisst. Ein Schwerpunkt des Forums widmete sich dem BMBF-geförderten Forschungsprojekt ProGRess, das analysiert, wie sich die Energieeffizienz über den gesamten Lebenszyklus von Druckgussteilen um durchschnittlich 15 Prozent erhöhen lässt.

Die Vorträge des ersten Forumstages behandelten die vielfältigen Aspekte und Vorteile der Gießprozess-Simulation. Für die Audi AG zeigten Dr. Gregor Branner und Christopher Thoma, für die VW AG Dr. Marc Braunhardt, wie sich durch den frühzeitigen Einsatz der Gießprozess-Simulation in der Konstruktion Bauteile wirtschaftlicher entwickeln und fertigen lassen. Christopher Thoma zeichnete nach, wie Produkt- und Prozessentwicklung unter Einsatz der Gießprozess-Simulation strukturiert und methodisch zusammenwirken, um ein funktional und gießtechnisch ideales Bauteil zu entwickeln.

Dr. Georg Dieckhues und Tobias Gummersbach von den Ohm & Häner Metallwerken stellten in ihrem Vortrag „Anwendungen von MAGMA5 im Projektierungsalltag einer Aluminium-Kundengießerei“ die Gießprozess-Simulation als etablierte Basistechnologie in ihrem Unternehmen vor. Es setzt bereits seit 2002 die Software für die Gießprozess-Simulation ein. Bis zu 300 qualifizierte Simulationen pro Jahr führt man durch, etwa um die konstruktive Auslegung von Bauteilen zu unterstützen, Kokillen- und Sandgussprozesse zu analysieren oder Anschnitt- und Speisersysteme im Sinne einer wirtschaftlicheren Fertigung zu optimieren.

Ergänzend dazu informierte Jens Hoffmann von der ZF Gusstechnologie im Beitrag „Lessons Learned“ über die unternehmerische Lernkurve, auf der man sich durch den Einsatz der Simulationstechnologie bewegt. Am Beispiel eines Doppelkupplungsgehäuses illustrierte er, wie sich auf dieser Basis der Gießprozess wirtschaftlich und ergebnisorientiert auslegen lässt. Herausgestellt wurde neben dem vordergründigen Erfolg eines stabil laufenden Fertigungsprozesses in der Gießerei vor allem der Lerneffekt durch die Anwendung der Gießprozess-Simulation.

Anton Spatzenegger von der Franken Guss Kitzingen sprach über die Erfahrungen mit der Gießprozess-Simulation beim Druckguss mit „laminarer“ Formfüllung. Mit diesem modifizierten Kaltkammerdruckguss¬verfahren lassen sich Leichtbauteile mit Wandstärken von 3,8 mm bis 60 mm, guten mechanischen Kennwerten und sehr guter Schweißbarkeit fertigen. Als Praxisbeispiel demonstrierte Anton Spatzenegger die simulationsunterstützte Entwicklung eines Kurbelgehäusedeckels aus Aluminium, der zuvor in Gusseisen hergestellt wurde.

Über die simulationsunterstützte Entwicklung von hybriden Spritzguss- und Druckgusskomponenten berichtete Marc Fuchs von der Wagner AG. Die Kombination der Vorteile von Druckguss- und Spritzguss-Teilen schlagen sich in der Integration von Funktionen der beteiligten Werkstoffe sowie in der Reduktion von Gewicht und Kosten nieder. Durch den Einsatz der Gießprozess-Simulation mit MAGMA5 und der Spritzguss-Simulation mit SIGMASOFT, lassen sich bei der Wagner AG kritische Faktoren bei der Produktion von hybriden Druckguss-Kunststoff Komponenten, wie etwa die Prozessstabilität oder die Einsatzgrenzen der Verbindungen, beurteilen und auf gesicherter Grundlage optimieren.

Auf dem 7. MAGMA NE- und Leichtmetallforum diskutierten Gießer und Gussteilabnehmer insbesondere über die wirtschaftliche Fertigung von Gussteilen.

Der zweite Forumstag war dem BMBF-geförderten Forschungsprojekt ProGRess gewidmet, in dem sich Methoden- und Technologiepartner sowie Anwenderunternehmen zusammengeschlossen haben, um die „Gestaltung ressourceneffizienter Prozessketten am Beispiel Aluminiumdruckguss“ zu analysieren. Projektträger von ProGRess ist das Karlsruher Institut für Technologie. Zu den Methoden- und Technologiepartnern gehören neben der gastgebenden MAGMA die Institute für Werkmaschinen und Fertigungstechnik (IWF) sowie Füge- und Schweißtechnik (IFS) der TU Braunschweig, die Bühler Druckgießsysteme, Chem-Trend und Trimet Aluminium. Für die Anwenderseite sind die Gießereien G.A. Röders, Martinrea Honsel und KSM Castings beteiligt. Das kurz vor dem Abschluss stehende Projekt soll in der Praxis nachvollziehbar darstellen, wie sich die Energieeffizienz um durchschnittlich 15 Prozent über die gesamte Prozesskette steigern lässt.

Nachdem Prof. Dr. Christoph Herrmann vom IWF und Dr. Götz Hartmann von MAGMA einführend über die Ziele des Projekts und die Potenziale bei der Steigerung der Energieeffizienz informiert hatten, gingen die Folge-vorträge in die fachliche Tiefe: Sie schilderten im Detail, an welcher Stelle der Prozesskette sich mit welchen Methoden die Energieeffizienz steigern lässt. Dazu gehören etwa die Gießprozess-Simulation, die Optimierung des Sprühprozesses durch alternative Trennstoffe, die Reduzierung des Kreislaufmaterials oder energieeffiziente Anlagen und Prozesse.

 

Presse-Service

Sie möchten in den Presseverteiler aufgenommen werden oder benötigen Hintergrundinformationen oder Bildmaterial?

Dann nehmen Sie gerne Kontakt auf:

PR und Marketing
press@magmasoft.de
Tel. +49 241 88901 0

Diese Website nutzt Cookies, um bestmögliche Funktionalität bieten zu können. Infos zum Datenschutz