MAGMASOFT® 6.0 - Die richtigen Werkzeuge für den gesamten Kokillengießprozess
Schwerpunkte IN MAGMASOFT® 6.0 - NE-Guss
Innovative Möglichkeiten und neue Algorithmen erlauben eine bessere und genauere Darstellung des gesamten Kokillengiessprozesses:
- Verfolgen und Bewerten von Lufteinschlüssen im Gießsystem und Gussteil während des Gießens
- Entstehung und Transport von Kerngasen während der Formfüllung und Erstarrung
- Effekt der Oberflächenspannung der Schmelze
- Genaue Beschreibung der Füllbedingungen für das Gussteil
- Aufheizen der Form vor Produktionsbeginn
- Einfluss der Strömung durch Kühlkanäle auf den lokalen Wärmeübergang zwischen Gussteil und Kokille
- Wirkung von elektrischen Heizpatronen und Variotherm auf den Temperaturhaushalt der Form
- TAG-Vernetzung, um gleichzeitig die Gusskontur präzise darzustellen und Netzelemente durch Vergröberung einzusparen
Robuste Fertigung mit reproduzierbarer Qualität
Die Qualität und die Wirtschaftlichkeit von Gussteilen aus Leicht- oder Schwermetallen werden maßgeblich von Modell- oder Werkzeugauslegung, Anschnitt- und Speisertechnik, Werkzeugtemperierung und reproduzierbaren Fertigungsbedingungen für die Schmelzebehandlung und chemischen Zusammensetzung bestimmt.
MAGMASOFT® ist das umfassende und leistungsstarke Simulationswerkzeug zur Verbesserung der Gussteilqualität, Optimierung von Prozessbedingungen und Reduzierung von Fertigungskosten für Formfüllung, Erstarrung und Wärmebehandlung von NE-Sandguss, Kokillen- und Niederdruckguss. Die integrierten Werkzeuge zur virtuellen Versuchsplanung und autonomen Optimierung unterstützen Gussteilkonstrukteure und Gießer bei der Ermittlung robuster Design- und Prozessbedingungen, beispielsweise für die folgenden Zielsetzungen:
- Optimierung des Gießsystems für eine turbulenzarme Formfüllung und zur Reduzierung von Gas- und Oxideinschlüssen sowie Kaltlauf
- Auslegung der Speisungstechnik zur Vermeidung von Volumenfehlern und Porosität bei gleichbleibend hoher Ausbringung
- Wirksame Werkzeugtemperierung und Verlängerung der Werkzeuglebensdauer
- Optimale Legierungszusammensetzung zur Verhinderung schädlicher Phasen während der Erstarrung und der weiteren Abkühlung
- Robuste Prozessparameter, einschließlich Schmelzebehandlung zur Sicherstellung des gewünschten Gefüges und der erforderlichen Eigenschaften
- Optimierte Werkzeugauslegung und Wärmebehandlungsbedingungen zur Minimierung von Gussteilspannungen, Rissen und Verzug
Kokillenguss - Formfüllung und Abkühlung der Schmelze beim Abguss
'Flow Tracer'-Ergebnis, um zu untersuchen, ob es sich um eine turbulente oder laminare Strömung handelt
Formfüllung und Erstarrung für eine Aluminium Ölwanne im Sandgußverfahren
Kippguss eines Fahrwerksteils
Formfüllung unter Berücksichtigung von Oberflächenspannung und Turbulenzen in der Schmelze
Bewertung von Formfüllung und Oxydeinschlüssen
Kokillenguss
Originale und optimierte Gießtechnik für ein Kokillengussteil
Bewertung von Aufheizzyklen
Animation der Formöffnungssequenz
Druckunterstützte Erstarrung
Formtemperaturen
Verzug des Gussteils nach dem Ausformen und einer Wärmebehandlung
Von Mises Vergleichsspannungen in einem Aluminium Zylinderkopf
Eigenspannungen in einem Zylinderkopf nach T6 Wärmebehandlung und Bearbeitung
Mit dem in MAGMASOFT® integrierten MAGMA PRINZIP durchläuft die Software verschiedene Varianten für Gießtechnik und Fertigungsbedingungen. Dies geschieht automatisch, schnell und umfassend. MAGMASOFT® unterstützt Sie dadurch bei der Ermittlung anforderungsgerechter, robuster oder optimierter Prozessbedingungen. Unterschiedliche Ziele können gleichzeitig unter Berücksichtigung aller wesentlichen Freiheitsgrade mit unterschiedlichen Qualitätskriterien, die für NE-Guss entscheidend sind, verfolgt und bewertet werden.
Das Werkzeug ist sowohl für Konstrukteure und Gussteilabnehmer als auch für Werkzeugbauer und Gießer eine gemeinsame Kommunikationsplattform für sichere Entscheidungen. MAGMASOFT® wird damit zum Schlüssel für die Auslegung optimaler Gussteildesigns, Implementierung zuverlässiger Fertigungsprozesse, Minimierung von Qualitätsrisiken, Erstellung robuster Prozessfenster und Ausschöpfung des vollen Potenzials von NE-Guss ohne wirtschaftliche Risiken.
