Die folgenden Beispiele demonstrieren, wie unsere Kunden MAGMASOFT® erfolgreich für bessere Gussteilqualität, Kostenreduzierungen oder Verkürzung von Entwicklungszeiten nutzen - speziell im Bereich Druckguss.

Fehler beseitigt – Problem gelöst

Bei einem großen indischen Hersteller von Motorrädern und Rollern traten bei einem Druckgussteil immer wieder Porositätsprobleme nach der Bearbeitung auf.

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Vermeiden von Oberflächenfehlern

Ein Druckgussteil wird als Sichtteil für ein Motorrad eingesetzt. Bedingt durch Kleben des Teils in der Form entstehen unterschiedliche Oberflächenfarben, die erhebliche Nacharbeit erfordern.

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Aus Eins mach Zwei

Für einen Stirndeckel sollte die Produktivität deutlich erhöht werden. Ziel des Projektes war es, ein neues Werkzeug als Zweifachform auszulegen.

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Minimierung des Verzugs dünnwandiger Druckgussteile

Mit der Fertigung dünnwandiger, komplexer Strukturteile aus Leichtmetall konnte die Gießereiindustrie zahlreiche klassische Blechbauteile durch Gussteile substituieren. Diese Strukturbauteile zeichnen sich neben der geometrischen Komplexität durch hohe Anforderungen an Festigkeit und Duktilität aus.

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Eliminieren von Porositäten aus Trennmitteln

Ein Druckgussgehäuse, das als Zweifachform gefertigt wurde, zeigte große Poren in einem Zapfen: Allerdings „nur“ in 50 % aller Teile. Der gesamte Fertigungsablauf wurde mit MAGMASOFT® untersucht und zeigte, dass Trennmittel durch unsymmetrische Formfüllung in einem der Zapfen eingeschlossen wurde.

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